ZURI
Spoločnosť Zuri využíva platformu 3DEXPERIENCE na návrh a vývoj svojho lietadla VTOL, vytvorenie virtuálneho dvojčaťa a prepojenie všetkých tímov aj partnerov v rámci jedného digitálneho prostredia.
S rastom spoločnosti a akvizíciami ďalších závodov začala Chropyňská Group riešiť stále zložitejšiu koordináciu dát, kusovníkov a spolupráce naprieč tímami aj dodávateľmi.
Pri vývoji komplexných robotických liniek vznikal rozdiel medzi tým, kde dáta vznikajú, kde sa zdieľajú a kde sú skutočne riadené. Bez jednotného prostredia a centralizovaného kusovníka pribúdali nekonzistencie v dátach, duplicitná práca aj komplikácie pri plánovaní výroby a nákupu.
Chropyňská Group pracovala s distribuovanými tímami a rôznymi procesmi naprieč závodmi v niekoľkých krajinách. Chýbal jednotný zdroj informácií, štandardizovaný kusovník a efektívne prepojenie návrhu, výroby a nákupu.
Rozdielne názvoslovie komponentov, decentralizované dáta a zložitá koordinácia subdodávateľov komplikovali spoluprácu, spomaľovali quoting aj plánovanie výroby a zvyšovali riziko chýb a duplicit.
Implementáciou platformy 3DEXPERIENCE získala Chropyňská Group jednotné digitálne prostredie pre správu produktových dát, spoluprácu aj plánovanie výroby.
Všetky tímy dnes pracujú nad jedným spoločným dátovým základom, majú prístup k aktuálnym informáciám a môžu efektívnejšie koordinovať návrh, výrobu aj nákup naprieč závodmi a dodávateľmi.
Z pohľadu Chropyňská Group nešlo len o zjednotenie systémov, ale o vytvorenie prostredia, v ktorom všetky tímy pracujú nad jedným spoločným dátovým základom.
Kľúčové bolo odstrániť nekonzistencie v dátach, zjednotiť kusovníky a štandardizovať spôsob práce naprieč závodmi aj externými partnermi. Vďaka tomu dnes všetky tímy pracujú s aktuálnymi informáciami a zmeny sú plne dohľadateľné.
Zmena sa neprejavila len na úrovni systémov, ale predovšetkým v každodennej práci tímov.
Odpadla potreba zložitě synchronizovať dáta medzi závodmi, kontrolovať rozdielne kusovníky alebo riešiť nekonzistencie v názvosloví komponentov.
Všetky tímy dnes pracujú nad jedným spoločným dátovým základom, čo výrazne zjednodušilo spoluprácu, quoting aj riadenie zmien.
Typicky ide o situácie, kedy je nutné synchronizovať kusovníky, konfigurácie a technické dáta naprieč rôznymi systémami, koordinovať zmeny medzi konštrukciou, výrobou a nákupom alebo zabezpečiť konzistentné dáta pre všetky zapojené tímy a partnerov.
Práve v týchto prípadoch začína byť kľúčové vytvoriť jednotné prostredie pre správu dát, spoluprácu a riadenie zmien v rámci celého produktu aj výrobného procesu.
TECHNODAT pomohol Chropyňská Group nielen s implementáciou platformy 3DEXPERIENCE, ale predovšetkým s nastavením celého digitálneho prostredia tak, aby zodpovedalo komplexnosti vývoja a výroby robotických liniek.
Súčasťou projektu bolo prepojenie konštrukčných tímov, zjednotenie práce s produktovými dátami a nastavenie procesov pre efektívnu spoluprácu naprieč závodmi aj dodávateľmi.
Vďaka platforme 3DEXPERIENCE dnes v Chropyňská Group nevznikajú rozdiely medzi jednotlivými závodmi, tímami a verziami dát.
Kusovníky, konfigurácie aj technické dáta sú riadené v jednom prostredí a všetky tímy pracujú s aktuálnou verziou produktu bez nutnosti manuálnej synchronizácie alebo dodatočných kontrol.
Celý proces vývoja a dodávky robotických liniek dnes funguje ako jeden prepojený digitálny proces, kde na seba jednotlivé kroky prirodzene nadväzujú – od návrhu cez quoting až po výrobu a plánovanie dodávok.
Skúsenosť ukazuje, že prínos nevzniká len prepojením systémov, ale zmenou práce s dátami. Dáta majú jasné miesto vzniku a sú riadené v kontexte produktu, čo zvyšuje spoľahlivosť aj využitie v ďalších častiach vývoja aj pri návazných procesoch.
Práve tento posun dnes rieši stále viac výrobných spoločností, pretože bez neho nie je možné zvládať rastúcu komplexitu vývoja ani riadenia zmien, a jednotlivé procesy zostávajú zbytočne oddelené a ťažšie koordinované.
Riešenie je postavené na platforme 3DEXPERIENCE od Dassault Systèmes, ktorá prepája konštrukčné dáta, kusovníky, plánovanie výroby a spoluprácu do jedného digitálneho prostredia.
Existujúce dáta z CATIA V5 boli prepojené pomocou technológie Power’By, ktorá umožnila zachovať kontinuitu existujúcich návrhov a súčasne ich centralizovať v rámci jednotnej platformy.
Platforma funguje ako centrálny zdroj informácií pre všetky tímy aj subdodávateľov. Kusovníky, technické dáta a konfigurácie produktu sú riadené v rámci jedného systému, ktorý zabezpečuje verzovanie, sledovateľnosť zmien a nadväznosť na ďalšie procesy vrátane plánovania výroby a nákupu.
Súčasťou riešenia je aj DELMIA Ortems, ktorá pomáha efektívnejšie plánovať výrobu, optimalizovať využitie výrobných kapacít a získať online prehľad o výrobnom stave.
Tieto skúsenosti sa premietajú do rýchlejšej realizácie projektov, vyššej konzistencie dát a spoľahlivých inžinierskych výstupov v komplexných priemyselných prostrediach.
Pomáhame vám zvládať komplexitu inžinieringu, modernizovať zastarané systémy a s istotou škálovať vaše inžinierske kapacity.